DASAR TEORI KULIAH MESIN CNC

BAB III

DASAR TEORI MESIN CNC

3.1  Pengertian mesin CNC

CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja yang akan dibuat.

Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda dengan mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.

Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat ketelitian mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter, karena penggunaan ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja seperti lager yang tidak memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak dengan lancar.

Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan memori berupa kertas berlubang sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol. Setelah tahun 1950, ditemukan metode baru mentransfer data dengan menggunakan kabel RS232, floppy disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan Kabel (Computer Network Cables) bahkan bisa dikendalikan melalui internet.

Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga manusia menjadi mesin-mesin otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin CNC, maka benda kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam jumlah yang banyak. Selama ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin yang presisi dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan oleh seorang operator mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya memerlukan waktu lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat komponen dalam jumlah banyak dengan waktu singkat, dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila menggunakan perkakas manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang dipesan lebih rumit, tidak dapat diselesaikan dalam waktu singkat. Secara ekonomis biaya produknya akan menjadi mahal, hingga sulit bersaing dengan harga di pasaran. Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang presisi, berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang banyak, akan lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer Numerlcally Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman yang dilakukan dan dikendalikan melalui komputer.

Mesin CNC dapat bekerja secara otomatis atau semi otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang ada. Program yang dimaksud merupakan program membuat benda kerja yang telah direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja tersebut dieksikusi atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut di cek berulang-ulang agar program benar-benar telah sesuai dengan bentuk benda kerja yang diinginkan, serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin CNC. Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor yang terdapat pada mesin atau bila tidak ada fasilitas cheking melalui monitor (seperti pada CNC TU EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter yang dipasang pada tempat dudukan pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar telah berjalan seperti rencana, baru kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin CNC.

Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi dua, antara lain:

1.      mesin CNC Training unit (TU), yaitu mesin yang digunakan sarana pendidikan,dosen dan training.

2.      mesin CNC produktion unit (PU), yaitu mesin CNC yang digunakan untuk membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan sebagai mana mestinya. 

Dari segi jenisnya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi tiga jenis, antara lain:

1.      mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis, karena gerak pahatnya hanya pada arah dua sumbu koordinat (aksis) yaitu koordinat X, dan koordinat Z, atau dikenal dengan mesin bubut CNC,

2.      mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 aksis atau mesin yang memiliki gerakan sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal dengan mesin frsais CNC.

3.      mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC yang mampu mengerjakan pekerjaan bubut dan freis sekaligus, dapat pula dilengkapi dengan peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan. Pada umumnya mesin CNC yang sering dijumpai adalah mesin CNC 2A (bubut) dan mesin CNC 3A (frais).

3.1.1  Dasar-dasar Pemrograman CNC 

Ada beberapa langkah yang harus dilakukan seorang programmer sebelum menggunakan mesin CNC, pertama mengenal beberapa sistem koordinat yang ada pada mesin CNC, yaitu:

sistem koodinat kartesius, yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif (inkremental), dan sistem koordinat kutub (koordinat polar), yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif (inkremental).

Selanjutnya menentukan system koordinat yang akan digunakan dalam pemograman. Apakah program akan menggunakan sistem pemogramman metodeabsolut atau inkremental. Pada umumnya sistem koordinat yang sering digunakan antara lain sistem koordinat kartesius, yaitu koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif/berantai (incremental). Langkah kedua adalah memahami prinsip gerakan sumbu utama dalam mesin CNC.

a.      Pemrograman Absolut

Pemrograman absolut adalah pemrogramman yang dalam menentukan titik koordinatnya selalu mengacu pada titik nol benda kerja. Kedudukan titik dalam benda kerja selalu berawal dari titik nol sebagai acuan pengukurannya. Sebagai titik referensi benda kerja letak titik nol sendiri ditentukan berdasarkan bentuk benda kerja dan keefektifan program yang akan dibuat. Penentuan titik nol mengacu pada titik nol benda kerja (TMB). Pada pemrogramman benda kerja yang rumit, melalui kode G tertentu titik nol benda kerja (TMB) bisa dipindah sesuai kebutuhan untuk memudahkan pemrogramman dan untuk menghindari kesalahan pengukuran.

Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem pemrogramman mutlak, di mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda kerja. Kelebihan dari sistem ini bila terjadi kesalahan pemrogramman hanya berdampak pada titik yang bersangkutan, sehingga lebih mudah dalam melakukan koreksi. Berikut ini contoh pengukuran dengan menggunakan metode absolut.

Gambar 3.1 Pengukuran dengan Metode Absolut

b.      Pemrogramman Relatif (inkremental)

Pemrogramman inkremental adalah pemrogramman yang pengukuran lintasannya selalu mengacu pada titik akhir dari suatu lintasan. Titik akhir suatu lintasan merupakan titik awal untuk pengukuran lintasan berikutnya atau penentuan koordinatmya berdasarkan pada perubahan panjang pada sumbu X (ΔX) dan perubahan panjang lintasan sumbu Y (ΔY). Titik nol benda kerja mengacu pada titik nol sebagai titik referensi awal, letak titik nol benda kerja ditentukan berdasarkan bentuk benda kerja dan keefektifan program yang akan dibuatnya. Penentuan titik koordinat berikutnya mengacu pada titik akhir suatu lintasan.

Sistem pemrogramman inkremental dikenal juga dengan sistem pemrogramman berantai atau relative koordinat. Penentuan pergerakan alat potong dari titik satu ke titik berikutnya mengacu pada titik pemberhentian terakhir alat potong. Penentuan titik setahap demi setahap. Kelemahan dari sistem pemrogramman ini, bila terjadi kesalahan dalam penentuan titik koordinat, penyimpangannya akan semakin besar. Berikut ini contoh dari pengukuran inkremental.

Gambar 3.2. Pengukuran metode inkremental

c.       Pemrogramman Polar

Pemrogramman polar terdiri dari polar absolut mengacu pada panjang lintasan dan besarnya sudut (@ L, α) dan polar inkremental mengacu pada panjang lintasan dan besarnya perubahan sudut (@ L, α).

Gambar 3.3 Pengukuran metode polar.

3.1.2  Gerakan sumbu utama pada mesin CNC

Dalam pemogrammman mesin CNC perlu diperhatikan bahwa dalam setiap pemograman menganut, prinsip bahwa sumbu utama (tempat pahat/pisau frais) yang bergerak ke berbagai sumbu, sedangkan meja tempat dudukan benda diam meskipun pada kenyataanya meja mesin frais yang nergerak. Programer tetap menganggap bahwa alat potonglah yang bergerak. Sebagai contoh bila programer menghendaki pisau frais ke arah sumbu X positif, maka meja mesin frais akan bergerak ke sumbu X negatif, juga untuk gerakan alat pemotong lainnya.

Selain menentukan sumbu simetri mesin, langkah berikutnya adalah memahami letak titik nol benda kerja (TNB), titik nol mesin (TNM), dan titik referens (TR). TNB merupakan titik nol di mana dari titik tersebut programmer mengacu untuk menentukan dimensi titik koordinatnya sendiri, baik secara absolute maupun inkremental. TNM merupakan titik nol mesin. Pada mesin CNC bubut TNM terletak di pangkal cekam benda kerja diletakkan. Pada mesin CNC frais TNM berada pada pangkal dimana alat potong/pisau frais diletakkan. Titik Referens (TR) adalah suatu titik yang menyebutkan letak alat potong mula-mula diparkir atau diletakan. Titik referens ditempatkan agak jauh dari benda kerja, agar pada saat pemasangan atau melepaskan benda kerja, tangan operator tidak mengenai alat potong yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. Benda kerja aman untuk dipasang maupun dilepas dari ragum atau pencekam.

Gambar 3.4 TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Bubut (a) dan Frais (b)

Pembuatan program mesin CNC, seorang programmer harus memiliki kemampuan dasar pemograman, antara lain:

1)      Pengalaman dalam membaca gambar teknik,

2)      berpengalaman dalam pengerjaan logam dengan menggunakan mesin perkakas konvensional.

3)      mampu memilih alat potong/pahat perkakas secara tepat sesuai dengan peruntukannya,

4)      dapat menentukan posisi benda kerja dalam sisitem koordinat,

5)      mempunyai dasar-dasar pengetahuan matematika terutama trigonometri.

3.1.3  Standarisasi Pemrogramman Mesin CNC

Pemakaian kode-kode pada mesin perkakas CNC dapat menggunakan standar pemrograman ynag berlaku antara lain: DIN (Deutsches Institut fur Normug) 66025, ANSI (American Nationale Standarts Institue), AEROS(Aeorospatiale Frankreich), ISO, dll. Sebagian besar dari standar, yang diinginkan memiliki persamaan dan sedikit saja perbedaannya. Berikut ini beberapa bagian kode pada mesin CNC EMCO antara lain kode G, kode M, kode F, kode S dan kode T yang mempunyai arti.

3.1.4 Arti code

1)      Arti Kode M pada mesin CNC

M00            Mesin terhenti terprogram

M03            Sumbu utama berputar searah dengan jarum jam; Kode ini biasanya pada awal intruksi. Adanya kode ini menyebabkan sumbu utama mesin akan berputar   searah jarum jam. Pada mesin bubut CNC cekam benda kerja akan berputar searah jarum jam, sedangkan pada mesin frais CNC yang berputar adalah tempat alat potong arbornya.

M04            Sumbu utama berputar berlawanan arah jarum jam

M05            Sumbu utama berhenti terprogram

M06            Penggantian alat potong dilakukan agar kualitas benda kerja meningkat. Bentuk benda kerja yang semakin kompleks akan cenderung menggunakan alat potong yang banyak, seperti pemakanan kasar, pengeboran, pembuatan alur, dan pemakanan finishing. Masing-masing jenis pemakanan memerlukan alat potong yang khusus, sebagai contoh alat potong untuk melakukan pemakanan kasar akan berbeda dengan alat potong yang digunakan untuk membuat ulir.

M08            Cairan pendingin akan mengalirkan. Pada proses pengerjaan benda kerja, terjadi gesekan antara benda kerja dan alat potong. Alat potong dan benda kerja akan menjadi panas. Bila tidak didinginkan maka alat potong akan cepat tumpul/rusak. Oleh karena itu perlu didinginkan dengan cara memerintahklan mesin untuk mengalirkan cairan pendingin (coolant).

M09            Cairan pendingin berhenti mengalir

M17            Sub program (unterprogram) berakhir

M19            Sumbu utama posisi tepat

M30            Program berakhir dan kembali pada program semula.

M38            Berhenti tepat, aktif

M39            Berhenti tepat, pasif

M90            Pembatalan fungsi pencerminan

M91            Pencerminan sumbu X

M92            Pencerminan sumbu Y

M93            Pencerminan sumbu X dan Y

M99            Penentuan parameter lingkaran I, J, K.

2)       Arti Kode G pada mesin CNC

Intruksi pada mesin CNC menggunakan kode-kode pemrograman, misal kode G, kode M, kode P, dan sebagainya. Arti kode tiap mesin biasanya memiliki persamaan, namun arti kode pada merek yang berbeda dapat memiliki arti yang berbeda pula, sehingga programmer harus dapat  menyesuaikan standarisasi kode yang digunakan pada mesin CNC yang akan digunakan. Sebagai contoh intruksi G 84 pada mesin CNC EMCO TU 2A berarti pembubutan memanjang, sedangkan pada mesin CNC PU 2A merek Gildmeister siklus pembubutan memanjang menggunakan kode G 81.

a.      Arti Kode G 00

Kode G 00 merupakan intruksi untuk memerintahkan mesin CNC agar sumbu utama (pisau frais/pahat bubut) melakukan gerakan cepat tanpa melakukan pemakanan. Gerakan ini digunakan bila pahat/pisau frais tidak melakukan pemakanan pada benda kerja. Gerakan cepat digunakan bila alat potong berada bebas dari pemakanan benda kerja, alat potong kembali ke atas permukaan benda kerja, atau kembali ke titik referen. Gerakan cepat dapat dilakukan bila posisi alat potong benar-benar tidak akan menabrak benda kerja atau peralatan lainnya. Kesalahan dalam penentuan koordinat dapat menyebabkan benturan antara alat potong dengan mesin atau benda kerja yang dapat menyebabkan kerusakan fatal pada alat potong maupun mesin

Gambar 3.5 Gerakan cepat alat potong di atas benda kerja

Lintasan alat potong di atas akan bergerak cepat ke bawah di sebelah benda kerja tanpa pemakanan.

b.       Arti Kode G 01

Kode G 01 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan pemakanan lurus baik ke arah sumbu X, Y, maupun Z. Pada mesin CNC baik bubut maupun frais intruksi G 01 merupakan perintah agar alat potong bergerak lurus dari satu titik ke titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan feeding yang telah ditentukan.

Gambar 3.6  Pembubutan lurus (a) dan tirus (b) pada mesin bubut CNC

Gambar 3.7 Pemakanan lurus pada mesin CNC frais

Gerakan lurus dengan pemakanan digunakan untuk melakukan pengefraisan atau pembubutan lurus, termasuk tirus dan kedalaman pemakanan. Lintasan alat potong bergerak dengan pemakanan lurus ke titik X =25 dan Y =18.

c.        Arti Kode G 02

Kode G 02 merupakan intruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan interpolasi lingkaran searah jarum jam. Alat potong (pisau frais atau pahat bubut) akan membentuk lingkaran yang searah jarum jam. Sering dijumpai bentuk benda kerja yang berupa lengkungan yang memiliki radius tertentu. Seperti bentuk fillet pada ujung–ujung benda kerja atau bentuk lingkaran sebagian atau penuh pada benda kera. Gerakan searah jarum jam atau berlawanan menggunakan asumsi bahwa alat potong berada di atas benda kerja, atau di belakang benda kerja. Jadi bila alat potong berada di depan benda kerja maka berlaku sebaliknya.

Gambar 3.8 Arah pembubutan melingkar G 02 pada mesin CNC Bubut

Gambar 3.9  Arah pemakanan melingkar G 02 pada mesin CNC Frais

Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius berlawanan dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz.

M99 = merupakan parameter gerak alat potong membentuk radius yang berpusat di titik M yang memiliki jarak dengan titik awal searah sumbu X disebut I, searah  dengan sumbu Y disebut J, dan searah dengan sumbu Z disebut K

d.       Arti Kode G 03

Kode G 03 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan interpolasi lingkaran berlawanan arah dengan jarum jam. Gerakan ini akan selalu membentuk lingkaran yang berlawanan arah dengan jaraum jam.

Gambar 3.10 Arah pembubutan melingkar G 03 pada mesin CNC bubut

Gambar 3.11 Arah pemakanan melingkar G 03 pada mesin CNC Frais

Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius berlawanan dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz.

3)      Parameter I, J, K

Setiap gerakan alat potong yang membentuk lintasan radius, baik searah jarum jam (G02) maupun yang berlawanan arah dengan jarum jam (G03) harus dilengkapiparameteri I, J, K. Parameter I artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusatlengkungan searah X, Parameter J artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusatlingkaran searah Y, Parameter K artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusatlingkaran searah Z. Parameter I, J, K bernilai absolute maupun inkremental. Nilaiabsolute selalu mengacu pada titik nol, sedangkan nilai inkremental mengacu padaperubahan X, dan perubahan Y.

Gambar 3.12  Nilai I,J,K inkremental

Gambar 3.13  Nilai I,J,K absolute

4)       Kode-kode alarm

A 00 Salah Perintah fungsi G atau M

A 01 salah Perintah G 02 atai G 03

A 02 Nilai X Salah

A 03 Nilai F salah

A 05 Kurang Perintah M 30

3.2 Proses Pengecoran Logam

Pengecoran merupakan salah satu proses produksi dengan cara menuangkan logam cair ke dalam suatu cetakan sehingga membentuk suatu produk dengan bentuk geometry yang mendekati bentuk cetakan. Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary casting.

Teknik traditional terdiri atas :

1. Sand-Mold Casting

2. Dry-Sand Casting

3. Shell-Mold Casting

4. Full-Mold Casting

5. Cement-Mold Casting

6. Vacuum-Mold Casting

Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :

1. High-Pressure Die Casting

2. Permanent-Mold Casting

3. Centrifugal Casting

4. Plaster-Mold Casting

5. Investment Casting

6. Solid-Ceramic Casting

Berdasarkan dari jenis polanya proses pengecoran logam dibedakan menjadi dua, yaitu permanent mold (proses pengecoran dengan menggunakan cetakan permanen) dan expendable mold (proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai).

Proses pengeoran dengan cetakan permanen memiliki produktivitas dan ketelitian yang tinggi, tetapi hanya mampu untuk mengecor material logam non ferrous dan beratnya pun tertentu (<50Kg). Contoh pengecoran permanent mold :

·         Pressure Die Casting dimana pengecoran dilakukan dengan cara menginjeksikan logam cair dengan tekanan ke cetakan baja yang telah dikeraskan (hardened steel) yang dilengkapi dengan system pendingin.

·         Gravity Die Casting dimana logam cair dituang dengan pengaruh gaya gravitasi ke dalam cetakan besi cor berlapis keramik.

·         Centrifugal Casting merupakan proses pengecoran dimana logam cair dituang ke dalam cetakan yang diputar sehingga gaya sentrifugal akan mendorong logam cair ke cetakan.

·         Squeeze Casting merupakan proses pengecoran dimana logam semi padat ditekan ke cetakan sehingga mengisi rongga cetakan.

Proses pengeoran dengan cetakan sekali pakai (expendable mold) dapat digunakan untuk mengecor benda dari berbagai jenis material logam baik ferrous atau non ferrous dengan ukuran yang tidak terbatas. Dalam prosesnya perlu dibuat cetakan baru yang dirangkai dengan sistem saluran dan penuangan untuk setiap proses pengecoran sehingga butuh banyak waktu. Contoh pengecoran expendable mold :

·         Sand Casting dimana pengecoran dilakukan dengan mencampur pasir, bahan pengikat/blinder, dan air kemudian dipadatkan mengelilingi pola dari kayu atau logam untuk menghasilkan cetakan.

·         Vacuum Casting merupakan proses pengecoran dimana logam cair ditarik ke cetakan dibawah pengaruh tekanan vacuum.

·         Investment Casting dimana proses pengecoran ini dilakukan dengan cara menginjeksikan lilin ke dalam cetakan logam untuk membuat pola, yang nantinya kan digabung dengan saluran sprue sehingga bentuknya seperti pohon. Pola yang telah digabung tadi dilapisi dengan keramik, yang selanjutnya dipanaskan sehingga lilin meleleh dan terbentuk rongga baru dalam keramik tersebut. Selanjutnya cairan logam dituang ke dalam cetakan keramik tersebut.

·         Lost Foam Casting merupakan proses pengecoran dimana pasir dipadatkan mengikuti pola expendable polystyrene pattern dan logam cair dituang sehingga akan menguapkan pola dan mengisi rongga yang ditinggalkan pola.

3.2.1  Investment Casting

Investment casting adalah suatu proses pengecoran yang menggunakan cetakan yang dihasilkan melalui cara melapisi suatu pola lilin dengan lumpur keramik (ceramic slurry). Pola lilin atau pola plastik dilelehkan dengan cara dibakar, yang akhirnya setelah lilin/plastik meleleh akan terbentuk rongga yang siap untuk dituang logam cair.

Investment casting merupakan salah satu jenis proses pengecoran yang dapat menghasilkan produk coran dengan spesifikasi geometri yang hampir mencapai final, sehingga investment casting ini lebih banyak dipilih dibandingkan proses-proses pengecoran lainnya.  Pada proses investment casting ini, pola sekali pakai (expendable pattern/disposable pattern), biasanya wax, dicelupkan ke dalam ceramic slurry dan dibiarkan sampai mengeras untuk membuat cetakan coran sekali pakai (expendable mold/disposable mold). Maksud dari sekali pakai ini adalah bahwa pola tersebut dihancurkan ketika akan mengambil cetakan, dan cetakan tersebut juga dihancurkan ketika akan mengambil produk coran.

Gambar 3.14 Proses Investment Casting

Urutan dari tahap investment casting tersebut adalah sebagai berikut:

1.      Proses dimulai dengan pembuatan pola. Material pola (wax) diinjeksikan ke dalam cetakan.

2.      Setelah mengeras, pola wax bisa dikeluarkan dari cetakan.

3.      Bila produk yang dicor berukuran relatif kecil maka pola-pola tersebut dapat dirangkai, sehingga dalam sekali pengecoran akan didapatkan beberapa produk. Namun jika produknya besar, maka sekali pengecoran biasanya hanya menghasilkan satu produk saja.

4.      Selanjutnya pola tersebut dicelupkan ke dalam ceramic slurry.

5.      Lalu pola tersebut di-stucco, yaitu diberi taburan partikel-partikel keramik kasar, bisa dicelup, dispray, atau dimasukkan ke dalam fluidized bed.

6.      Ditunggu sampai mengeras hingga terbentuklah mold keramik (ceramic mold).

7.      Setelah mengeras, ceramic mold tersebut dipanaskan untuk membuang lilin di dalamnya.

8.      Lalu ceramic mold tersebut dibakar untuk mengurangi kelembabannya.

9.      Setelah itu ceramic mold tersebut diisi logam cair dan ditunggu sampai logam mengeras.

10.  Setelah itu, ceramic mold dipecahkan untuk mengambil produk coran di dalamnya. Produk coran tersebut selanjutnya di-finishing (misalnya digerinda) bila perlu. 

11.  Dan terakhir, produk-produk tersebut diinspeksi. Dapat dilihat hasil dari pengecoran sangat menyerupai pola awalnya.

Tahap-tahap di atas secara garis besar dibagi menjadi 3 bagian yaitu pembuatan pola, pembuatan mold dan pengecoran logam.

3.2.2  Pembuatan Pola (Wax Pattern) pada Investment Casting

3.2.2.1 Pembuatan Cetakan untuk Wax Pattern

Seperti telah disebutkan sebelumnya, wax pattern dibentuk dengan cara menginjeksikan material wax ke dalam cetakan logam yang telah dibentuk sebelumnya. Material logam yang dapat dipakai untuk membuat wax pattern ini sangat bervariasi. Hal ini dikarenakan sifat dari wax yang memiliki titik lebur yang rendah, fluiditas yang baik, dan sifat abrasif yang rendah.

Gambar 3.15 Contoh cetakan wax pattern

Metode-metode yang dapat dipakai dalam pembuatan cetakan untuk wax pattern ini adalah:

• Machined tooling

Metode ini membuat bentuk negatif (cavity) dari produk yang akan dibuat, sehingga penggunaan CAD (computer aided design), mesin EDM (electric discharge machining) dan mesin NC (numerical control) yang terkomputerisasi, sudah tidak terelakkan lagi. Material dari cetakan ini umumnya aluminium, dengan pertimbangan bahwa aluminium merupakan bahan yang ekonomis untuk dimesin, memiliki konduktivitas termal yang baik, dan beratnya cukup ringan.

• Tooling made against a positive model

Metode ini dimulai dengan cara membuat model positif, yaitu model dengan bentuk final yang diinginkan dari proses investment casting ini, akan tetapi model ini dimesin dengan ukuran yang lebih besar untuk mempertimbangkan factor penyusutan (shrinkage). Lalu dari model positif ini dibuat dies-nya. 

3.2.2.2 Injeksi Wax Pattern

Material dasar yang digunakan untuk pembuatan pola (pattern) investment casting adalah wax. Wax yang paling umum digunakan untuk pembuatan pola adalah paraffin dan wax microcrystalline. Kedua jenis wax ini sering digunakan secara kombinasi karena sifat-sifatnya yang saling melengkapi. 

Wax biasanya diinjeksi pada cetakan pada temperatur dan tekanan yang rendah dengan menggunakan peralatan yang sudah didesain untuk tujuan ini. Wax ini dapat diinjeksikan dalam bentuk liquid, slushy, pastelike atau solid. Temperatur kerja biasanya berkisar antara 43-77 ⁰C (110-170 ⁰F) dan tekanan kerjanya berkisar antara 275 kPa sampai dengan 10,3 MPa (40-1500 psi). Wax  cair diinjeksikan pada temperatur yang lebih tinggi dan tekanan yang lebih rendah, sedangkan wax padat diekstrusikan pada temperatur yang lebih rendah dan tekanan yang lebih tinggi.

       Gambar 3.16 Proses penginjeksian wax

3.2.2.3 Pattern Assembly (Pattern Cluster)

Pola investment casting yang berukuran besar diproses secara individual, tetapi untuk pola yang berukuran kecil sampai sedang, pola-pola tersebut  dirangkai menjadi ikatan (cluster) untuk alasan ekonomis dalam pemrosesannya.

Gambar 3.17 Pembuatan Pattern Cluster

3.2.2  Keunggulan Investment Casting

Investment casting merupakan proses pengecoran yang masih dalam tahap pengembangan. Target akhirnya bertujuan agar penggunaan investment casting ini semakin mampu dan fleksibel dalam memproses produk-produk dan bisa memberikan keefektifan biaya. Beberapa keunggulan utama dari investment casting adalah:

• Kompleksitas: investment casting dapat membuat produk yang kompleks dan rumit, termasuk kerumitan pada bagian rongga produk sekalipun.
• Kebebasan dalam pilihan paduan logam yang dicor: investment casting dapat mengecor semua jenis paduan logam yang dapat dicor, termasuk logam yang sulit untuk di-forging atau dilakukan proses pemesinan.
• Toleransi dimensi yang sempit: tidak adanya parting line dan tidak adanya kegiatan pemesinan akan menghasilkan bentuk produk yang sangat mendekati ukuran akhir. 
• Reliability: penggunaan investment casting untuk membuat mesin-mesin pesawat terbang yang sangat menuntut kesempurnaan telah membuktikan investment casting mampu memproduksi produk dengan standar yang tinggi.

Aplikasi yang sangat luas: investment casting bisa memproduksi produk yang kompleks, produk yang menuntut proses manufaktur yang rumit, dan bisa juga memproduksi produk-produk sederhana dengan harga yang sangat murah, dan mampu membuat produk dari berat beberapa gram sampai lebih dari 300 kg (660lb).